工厂生产中的八大浪费是影响企业效益的重要因素，包括超产、等待、过程中的物料运输、加工不良品、过度加工、库存积压、员工不稳定和不合理的设计。本文将会介绍八大浪费的解决方案，帮助企业提高效益。
一、超产
在生产过程中，由于预测失误或者为了降低单位成本而放弃了生产效率，就会造成超产。其解决方法是改进预测、减少批次等方式，以达到合理生产。
二、等待
等待问题主要是指产品在制造过程中的停顿和等待。例如，等待某个机器完成加工、等待人员到位或等待上一个工序完成。为避免等待浪费，应当安排工作时间表、制定计划等等。
三、物料运输
物料运输是指物料在生产过程中多次搬运，导致生产效率的下降。合理的布局、工作流程的优化以及物流技术的发挥力量，都能够有效地解决这个问题。
四、加工不良品
加工不良品是指在生产过程中由于人为或技术原因导致的未能达到一定质量标准的产品。如何减少这种问题也很重要。方法是建立质量控制机制、加强员工培训等方式。
五、过度加工
过度加工是指在生产加工过程中有时候可能会存在浪费，过度加工的浪费包括时间、人力、物力等多方面。解决这种问题的方法就是加强学习、优化设备运用等。
六、库存积压
库存积压是指生产过程中出现过多的半成品或成品库存，导致企业的资金周转难度增大。如何应对库存积压问题是关键，通过合理规划仓库、缩短供货周期等，可有效地降低存货积压。
七、员工不稳定
员工不稳定是指公司员工的离职率高、员工不稳定等问题，大大影响了企业的稳定性和生产效率。解决方法包括优化福利、提高员工就业安全感等。
八、不合理的设计
不合理的设计是指产品的设计和开发存在问题，导致产品生产无法达到高效率。例如产品结构复杂、材料无法符合生产标准等问题。解决方法包括改善设计、加强管理等。
工厂的生产过程中会出现八大浪费，超产、等待、物料运输、加工不良品、过度加工、库存积压、员工不稳定和不合理的设计。通过合理规划生产流程、加强人员培训、优化设备运用等方式，可以有效地避免这些浪费，提高企业效益。