混炼轮胎胶料各项指标设定，如何区分软化剂的好坏？
软化剂的应用
软化剂又称柔软剂,英文名为Softener。软化剂是用于改善橡胶的加工性能和使用性能的一种助剂,可以增加胶料的塑性,降低胶料粘度和混炼时的温度,改善分散性与混合性,提高硫化胶的拉伸强度、伸长率和耐磨性。软化剂与增塑剂的作用大体相似,只是增塑剂都是经过化学合成制得的,主要用于树脂和塑料,而软化剂大多来源于天然物质,几乎全部用于橡胶。
软化剂的分类
软化剂可分为化学软化剂和物理软化剂。化学软化剂能切断少数橡胶烃的分子链,是一种弱的塑解剂。物理软化剂主要是削弱橡胶烃分子间力,起润滑剂的作用。工业上更为常用的是物理软化剂,按其来源主要分为以下几类。
①石油系软化剂主要是由链烷烃、环烷烃、芳烃和少量沥青物质、含氮有机碱等所组成的复杂混合物。
②煤焦油系软化剂包括煤焦油、古马隆树脂和煤沥青等。
③脂肪油系软化剂是天然油脂及其衍生物,如植物油、脂肪酸和油膏等。
④松油系软化剂是从松脂得到的产品,如松焦油、松香、妥尔油、木沥青等。
软化剂的区分
(1)与橡胶配合性好、相容性好,不影响胶黏剂和密封剂的物理力学性能。
(2)沸点要高,不易挥发,不会渗出;化学性质稳定。
(3)无毒、无味、无臭,符合环保要求。
(4)来源充足,价格较廉。
双二四和双二五的区别是什么？
双二四和双二五的区别是双二四是通用型硫化剂，双二五是乙烯基专用型硫化剂。
一、双二四 双二四分解产物为2.4-二氯苯甲酸和2.4-二氯苯，有毒性，且影响混炼胶制品的耐热性。因炭黑干扰双二四的硫化作用，因此不能用于含炭黑的混炼胶。双二四的优点是分解温度低，分解速度快，因此是挤出成型用混炼胶的常用硫化剂。双二四由于分解温度低，所以焦烧性能不好，因此用量应尽可能少。双二四用在挤出压延工艺上，硫化温度一般在120℃，双二五一般用于模压，硫化温度170℃。二、双二五 双二五可用于含炭黑的胶料，应用范围甚广。采用双二五时，硫化胶压缩变形较低，具有较高的伸长率。双二五分解温度高，焦烧性能好。由于分解时不产生带羧基的产物，因此因此不影响混炼胶的热稳定性。双二五硫化剂时，硫化胶压缩变形较低，具有较高的伸长率。双二五硫化剂是乙烯基专用型硫化剂epdm为什么要分层？
分层原因很多
1. 返回胶（胶料热练后没有用完剩
下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2. 胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。
3. 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层，开裂。
4. 混炼不均或喷霜。
5. 胶料塑性太差
tpu工艺？
（1）TPU 可以用一般热塑性塑料加工设备加工成型，可以用注塑、挤出、浇铸、吹塑及混炼成型等加工方法成型。加工前应干燥处理，宜采用小型漏斗式干燥脱湿机，干燥温度为 80～95℃，干燥时间 1～ 2h，不要超过 4h；成型温度在 180～220℃。（2）挤出成型螺杆 L/D 为 24，压缩比为 2.5～3，机筒温度在 171～220℃之间，螺杆转速在 20～80r/min 较佳。由于 TPU 是熔融状态下剪切敏感性材料，高剪切螺杆会引起材料降解；由于材料粘度大，因此使用的温度和压力也要比较大。尤其在挤出过程中，严格
控制温度和螺杆转速是稳定挤出的关键。
(3）注塑成型前需要干燥，干燥条件为 90～110℃，1～ 2h，料筒温度为 170～220℃,
注塑压力较低，一般为 14～19MPa。
(4）浇铸型弹性体（CPUR）的成型比较容易，将液体反应物注入模具中，经加热即可固化形成制品，特别适宜于大件产品。
(5)混炼型弹性体（MPUR）一般是在—NCO/—OH 为 1.0～1.02 配比下并加人交联剂组成，举例配方如下：
將反应组分先生成粘流状胶料，送人烘箱固化制得生胶；再加入混炼机混炼，混炼温度为 40～60℃，时间 15～25min，混炼好的胶料注入模具中交联成型即可。
（6）TPU 粘结性好，易粘模，因此应添加润滑剂，如硬脂酸丁酯和双酰胺等；可以进行压延片材、薄膜，压延温度为 137～165℃，温度过高易发生粘辊，在配方中尽量不要用活性添加剂和硬脂酸盐，避免引起 TPU 的降解和变化。
(7）TPU 具有良好的弹性、韧性和粘结性，应用于耐磨损、耐柔曲性的部件上，尤其是低温下的场合，如传动联合器等；TPU 的注塑制品广泛应用于汽车缓冲挡板、角板、垫圈、鞋材，特别是高档鞋底基材，如运动鞋、冰鞋、登山鞋、皮鞋、休闲鞋等及人造革、箱包、家具、车辆座椅等。
(8)TPU 产品符合 FDA 卫生标准，其吹塑或压延片材和薄膜应用于食品和药品包装，管材还用于飞机、坦克、摩托车、汽车上的燃油管、液压油管，还可共挤出电缆护套和型材。
(9)TPU 可以与热塑性橡胶、PVC、ABS、PA 及 SAN 掺混，做成塑料合金材料，以提高其性能，TPU 作为增韧改性剂，广泛应用于工程塑料共混、改性和合金。
（10)TPU 可代替天然橡胶、丁腈胶母氯丁胶，还可代替塑料和金属用于许多方面。
橡胶内脱膜剂在混炼中怎么加？
使用方法如下：
1.在混炼胶料时与其他橡胶材料一同加入；
2.使用量按生胶的2-3份的比例添加，多数配方用2.5份，多不超过5份。
硫化轮胎造成窝气的原因？
气泡的种类 按引发介质分，轮胎气泡分为水泡、气泡和油泡。水泡里面有水或水渍，呈蜂窝状，颜色发乌;气泡呈微小蜂窝状;油泡表面光亮。 按产生部位分，轮胎气泡分表面泡、胶中泡和层间泡。表面泡在胎侧防擦线及胎圈防水线处形成，胎侧也有，呈线形、圆形等。这种泡最常见，可直接观察到，包括气泡、水泡、油泡。胶中泡多在肩部区域形成，以花纹块下最多。这种泡不能直接观察到。我公司生产的6.50-16 10PR轮胎产生过这种气泡问题，解剖发现，其肩部半周甚至一周都是气泡水泡，且帘线间有空隙点。层间泡多在帘布层的2,3层间及肩部缓冲区域形成。这种泡在轮胎解剖后可观察到，严重时从胎里可直接观察到，多为气泡和油泡，易引起轮胎肩空、脱层，危害很大。 2 原因分析 2..1 原材料 1.购进的原材料水分和油分含量超标。 2.烘胶温度低或烘胶时间不够，生产所用生胶的水分含量高。 3.芳烃油加热温度低，脱水效果不好，返回胶料中带有水分。 2.2 炼胶工序 1.胶料混炼时排胶温使用时水分含量高。 4.度高，胶片断面有气孔。 2.半成品胶料中混人水和油。 2..3 挤出工序 1.胎面部件挤出前胶料返炼时堆积胶过多，割刀次数不够，胶料中混入的空气没完全挤压出来。 2.胎面各部件挤出温度过高。 2.4 成型工序 1.胎面各部件贴合不到位或贴合后没有完全压实。 2.胎面接头过大、不平整，窝藏有空气。 3.帘布筒成型时形成褶子;胎帘布贴合和/或帘布筒成型时涂抹的汽油面与帘布层间压合不实，窝藏有空气。 4.
过多，未挥发净。 5.轮胎成型用的汽油中混入了其它重质油黄油、机油等，以及涂抹的汽油过多，未挥发净。 6.胎坯割边高度不均匀，胎圈部位胎面没压实，有裂口现象，硫化时易窝气，在胎侧防水线处形成气泡。 2.5 硫化工序 1.模具涂抹的过量脱模剂沿胎坯胎面胶与胎体之间的缝隙渗入，在胎圈防水线部位产生油泡。 2.水胎、胶囊泄漏是造成胎肩泡，甚至脱层的重要原因。 3.胎坯刺孔未刺透或胎面褶子未修乎，致使窝藏气体未排掉。 3 解决措施 3.1 严格控制原材料的水分和油分含量 尽量避免紧急放行原材料，检验不合格的原材料不能投入生产，尤其是生胶、炭黑、氧化锌、液体软化剂芳烃油以及骨架材料等必须严格控制水分和油分含量。 3.2 严格工艺管理和工艺操作 3.2.1 炼胶工序 1.严格控制混炼温度和时间，确保胶料混炼均匀及胶片断面