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黄铜切槽变形 黄铜屈服极限计算

锻造黄铜材料的原始状态有棒料,棒料的晶粒组织和机械性能均匀,工业纯铜大多只进行再结晶退火,应当注意的是再结晶退火后的晶粒度取决于退火温度和保温时间,去应力退火主要目的是消除变形加工、焊接、铸造过程中产生的残余内应力,防止工件在切削加工时产生变形。铜合金去应力退火温度比再结晶退火温蒂低30-100℃,约为230-300℃成分复杂的铜合金...

黄铜屈服极限计算?

普通黄铜 (变形度为50%,未在600度退火时) : H59 200 H62 500 H68 520 H96 390

黄铜锻造温度多少?

黄铜锻造温度为850~650 C°。

锻造黄铜是通过利用锻压机械对黄铜胚料施加压力,使其产生变形获得具有一定的机械性能,一定形状和尺寸的锻件产品的过程。

黄铜工艺流程如下:

1,锻铜是一种区别于铸铜的工艺,是在铜板上进行创作,利用铜板加热后质地变软,锤打后又恢复坚硬的特性;

2,重复这一过程,最终制作出锻铜浮雕、锻铜雕塑等圆雕艺术作品或其它生活、工业用品;

3,锻造黄铜材料的原始状态有棒料,铸锭,黄铜粉末和液态黄铜。黄铜在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比;

4,棒料的晶粒组织和机械性能均匀,良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。

铜怎么热处理?

纯铜热处理:工业纯铜大多只进行再结晶退火,退火温度600℃左右,其目的是消除内应力,使铜软化或者改变其晶粒度。应当注意的是再结晶退火后的晶粒度取决于退火温度和保温时间,温度较低时影响很小,温度较高时就需设定最佳保温时间。

去应力退火主要目的是消除变形加工、焊接、铸造过程中产生的残余内应力,稳定冷变形或焊接件的尺寸与性能,防止工件在切削加工时产生变形。

冷变形黄铜、铝青铜、硅青铜,其应力腐蚀破裂倾向严重,必须进行去应力退火。铜合金去应力退火温度比再结晶退火温蒂低30-100℃,约为230-300℃成分复杂的铜合金温度稍高,一般为300-350℃。保温时间为30-60分钟。

根据黄铜(铜锌合金)中所含合金元素种类的不同,黄铜分为普通黄铜和特殊黄铜两种,七三黄铜是一种普通黄?

黄铜是由铜和锌所组成的合金。由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。

主要分类

铅黄铜

铅实际不溶于黄铜内,呈游离质点状态分布在晶界上。铅黄铜按其组织有α和(α+β)两种。α铅黄铜由于铅的有害作用较大,高温塑性很低,故只能进行冷变形或热挤压。(α+β)铅黄铜在高温下具有较好的塑性,可进行锻造。

锡黄铜

锡黄铜

黄铜中加入锡,可明显提高合金的耐热性,特别是提高抗海水腐蚀的能力,故锡黄铜有“海军黄铜”之称。

锡能溶入铜基固溶体中,起固溶强化作用。但是随着含锡量的增加,合金中会出现脆性的r相(CuZnSn化合物),不利于合金的塑性变形,故锡黄铜的含锡量一般在0.5%~1.5%范围内。

常用的锡黄铜有HSn70-1,HSn62-1,HSn60-1等。前者是α合金,具有较高的塑性,可进行冷、热压力加工。后两种牌号的合金具有(α+β)两相组织,并常出现少量的r相,室温塑性不高,只能在热态下变形。

锰黄铜

锰在固态黄铜中有较大的溶解度。黄铜中加入1%~4%的锰,可显著提高合金的强度和耐蚀性,而不降低其塑性。

锰黄铜具有(α+β)组织,常用的有HMn58-2,冷、热态下的压力加工性能相当好。

铁黄铜

铁黄铜中,铁以富铁相的微粒析出,作为晶核而细化晶粒,并能阻止再结晶晶粒长大,从而提高合金的机械性能和工艺性能。铁黄铜中的铁含量通常在1.5%以下,其组织为(α+β),具有高的强度和韧性,高温下塑性很好,冷态下也可变形。常用的牌号为Hfe59-1-1。

镍黄铜

镍与铜能形成连续固溶体,显著扩大α相区。黄铜中加入镍可显著提高黄铜在大气和海水中的耐蚀性。镍还能提高黄铜的再结晶温度,促使形成更细的晶粒。

HNi65-5镍黄铜具有单相的α组织,室温下具有很好的塑性,也可在热态下变形,但是对杂质铅的含量必须严格控制,否制会严重恶化合金的热加工性能。

切槽加工的特点?

切槽是车削加工中的一种重要加工方式,切屑形成和排出的特点使其在几乎每个方面都与众不同。创新的刀片设计和涂层可以提高切槽加工的效率和质量,但要圆满完成这种加工,还必须掌握以下一些加工要点。

了解三种主要的沟槽类型十分重要,它们是:外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。外圆沟槽最容易加工,因为重力和冷却液可以帮助排屑。此外,外圆沟槽加工对于操作者是可见的,可以直接和相对容易地检查加工质量。但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。一般来说,当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时,切削效果最好。

内孔切槽与外圆径切槽比较类似,不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。对于内孔切槽而言,刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。

加工端面沟槽,刀具必须能在轴向方向移动,且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。

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