微型黄铜螺丝哪家质量好，为什么接地要镀黄铜？
铜材料的导电性能比较好，防锈性能比较好；
按照GB4706.1的相关要求，绝大多数用黄铜材料的，也可以用防锈性能好的不锈钢材质螺钉。
第一为了良好的导电性
第二为了防腐防锈
第三为了好看
可以用金、银、铝和紫铜代替。但是两种不同金属接触在一起会形成金属电极的，会加快铁器的锈蚀。黄铜就不会因为里面含有锌，锌掺杂在铜、铁里可以起到防腐防锈，你如果非要改变，建议使用涂镀锌元素的铜或铝，金银吗就免了吧用不起
彩铜与黄铜的区别？
只有黄铜、红铜、紫铜区别如下：
1、自然界中有一定数量的自然铜存在。未经人工掺杂其它物质的自然铜，即纯铜，也称红铜，它具有一定的金属光泽和延展性，很容易被人们重视和利用。
纯净的铜是紫红色的金属，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。纯铜富有延展性。像一滴水那么大的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。
纯铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的金属中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。纯铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。
2、黄铜是铜与锌的合金，硬度高。最简单的黄铜是铜-锌二元合金，称为简单黄铜或普通黄铜。
黄铜是一种含有其他合金成分的铜，价格较紫铜便宜，导电性和塑性较紫铜差一点。但强度我硬度要高一些。在工业和民用上，根据不同的使用特点来选用不同的材料，不能一概而论哪一个好。如做电线，要求较柔软，紫铜就好一些。如坐联接件，上螺丝的地方多选用黄铜。
3、紫铜，又叫红铜，即纯铜。
紫铜是比较纯净的一种痛，一般可近似认为是纯铜，导电性、塑性都较好，但强度、硬度较差一些。
做铜要用什么样的丝锥？
回答：用“螺旋槽丝锥”。主要用于盲孔多一些，都可以选用。加工黄铜时，一般采用挤压丝攻为佳。黄铜材料性较软，塑性好，切削较为轻松，特别是H59铜，切屑均为细碎的，攻牙时切削力并不是太大，采用挤压丝攻更利于切削加工。
黄铜件加工M8以上的大螺纹，应该选用切屑丝攻。 因为螺纹较大，排屑不成问题，可以采用直槽切削丝攻。 丝攻是一种加工内螺纹的刀具，沿轴向开有沟槽。 也叫螺丝攻。
缇邦插座质量怎么样？
质量很好，因为缇邦开关插座的面板材料选用进口PC料(防弹胶)，其阻燃性、绝缘性和抗冲击性都特别出色的，并且材质稳定、不易变色、经久耐用。
其次从内部结构上而言，缇邦开关插座采用黄铜螺钉压线方式，接触面大而优良，压线能力强，接线稳定可靠安全。
磷铜和黄铜琴弦的区别？
1.组成不同:
黄铜是由铜和锌所组成的合金,黄铜分为普通黄铜和特殊黄铜两种，如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。
如果是由二种以上的元素组成的多种合金就称为特殊黄铜,特殊黄铜又叫特种黄铜。它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强，还有切削加工的机械性能也较突出。
磷铜又叫青铜，是铜锡合金，在铜里边加3~5%的锡和0.03~0.3的磷，可以大大改善铜的强度和韧性。
2.颜色不同:
黄铜是金黄色的、磷铜是褐色的、铍铜是幻白色、紫铜是有带点紫色的。
3.硬度不同：
磷铜弹性好硬度强点，黄铜韧性好，特种黄铜。它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强，还有切削加工的机械性能也较突出。
4.用途不同:
（1）由黄铜所拉成的无缝铜管，质软、耐磨性能强。黄铜无缝管可用于热交换器和冷凝器、低温管路、海底运输管。制造板料、条材、棒材、管材，铸造零件等。含铜在62%～68%，塑性强，制造耐压设备等。
在工业和民用上，根据不同的使用特点来选用不同的材料。如做电线,要求较柔软，用紫铜，如做联接件，上螺丝的地方多选用黄铜，多数黄铜具有良好色泽、加工性、延展性，易于电镀或涂装。
（2）锡青铜的铸造性能、减摩性能好和机械性能好，适合於制造轴承、蜗轮、齿轮。
铅青铜是现代发动机和磨床广泛使用的轴承材料。铝青铜强度高，耐磨性和耐蚀性好，用於铸造高载荷的齿轮、轴套、船用螺旋桨等。
铍青铜和磷青铜的弹性极限高，导电性好，适於制造精密弹簧和电接触元件，铍青铜还用来制造煤矿、油库等使用的无火花工具。
5.性质不同，生产方法不同，自然界含量不同，需求量不同。磷青铜和黄铜的价格也不同，一般磷铜还会比黄铜贵。
黄铜是由铜和锌所组成的合金，黄铜有较强的耐磨性能。黄铜分为普通黄铜和特殊黄铜两种，如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。如果是由二种以上的元素组成的多种合金就称为特殊黄铜。特殊黄铜又叫特种黄铜，它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强。 u ,R R|/@磷铜又叫青铜。是铜锡合金，在铜里边加3~5%的锡和0.03~0.3的磷。可以大大改善铜的强度和韧性。
黄铜对丝好还是不锈钢对丝好？
不锈钢的好。在众多的工业用途中，不锈钢都能提供今人满意的耐蚀性能，因此在使用时不锈钢要比对丝铜的好。
根据使用的经验来看，除机械失效外，不锈钢的腐蚀主要表现在：不锈钢的一种严重的腐蚀形式是局部腐蚀（亦即应力腐蚀开裂、点腐蚀、晶间腐蚀、腐蚀疲劳以及缝隙腐蚀）。