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1、铜的去内应力退火温度是多少?5、黄铜有热处理时状态吗铜的去内应力退火温度是多少?防止黄铜的应力腐蚀开裂和工件在切削加工过程中发生变化,再结晶退火---包括各道冷加工工序之间的中间退火以及成品的最终退火。常用的再结晶退火温度550-650C(因管材、棒材、线材。中间退火的温度与预先的冷变形程度、金属的成分、加热速度、原始晶粒尺寸等有...

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铜的去内应力退火温度是多少?

低温退火---主要目的是消除内应力,防止黄铜的应力腐蚀开裂和工件在切削加工过程中发生变化。低温退火温度260-300C,保温1h。再结晶退火---包括各道冷加工工序之间的中间退火以及成品的最终退火,其目的是消除加工硬化和恢复塑性。常用的再结晶退火温度550-650C(因管材、棒材、线材,而有差异)

铜件的退火工艺?

铜材及其铜合金在加工过程中,加工往往会是铜件硬化,虽然硬化可以提高铜和铜合金的强度和硬度,但也降低了材料的塑性和韧性,冷加工(冷轧、冷冲或冷拔)后的型材(线材、棒材、板材)再作进一步冷变形时将成为困难。所以,材料冷轧或冷拔的过程中,一道与一道之间须进行再结晶退火,恢复其塑性,使铜件变软,以便于冷加工,此类再结晶退火为中间(再结晶)退火。为了改善材料的组织,且使材料均匀化,以满足使用条件的要求,成品最终要进行一次再结晶退火,即为最终再结晶退火。

通常中间退火时,采取快速升温,装炉量大,温度取上限.从而提高再结晶温度,细化晶粒,缩短加热时间,减少氧化,提高生产率;最终退火,缓慢升温,控制装炉量,温度取下限,特别是薄壁零件,以保证产品性能均匀。温度控制在±5℃之内,退火保温时黄铜为1.5~3h,锡青铜、铝青铜、铍青铜为1~3h。对于能热处理强化的铜合金,中间退火后必须缓冷,其他铜合金冷却速度对性能影响不大。中间退火的温度与预先的冷变形程度、金属的成分、加热速度、原始晶粒尺寸等有关。加热温度且在再结晶温度以上,温度太低再结晶不完全,但太高又会使晶粒粗大,使下一道冷加工时,材料表面出现“桔皮”状,这是十分有害的,尤其在单相材料中。

在成型加工量小时,宜采用晶粒细小的坯料,当成形加工量大时,宜采用晶粒粗大的坯料。铜合金再结晶后的力学性能不仅与其成分有关,还与退火温度及退火前的冷加工量有关。

退火工艺还有另一个重要的作用——退火除应力!其作用是去除铸件、焊接件及冷成形件的内应力,以防止零件变形与开裂,也能提高抗蚀性(因零件存在拉应力时,在腐蚀介质中,极易产生应力腐蚀)。去应力退火也能提高冷成形黄铜、锌白铜、磷青铜的弹性和强度。一般合金去应力退火保温时间为 1~3 h,铍青铜为15~20 min,去应力退火。 一般铜合金弹性材料的强化和热处理:有些铜合金通过冷塑性变形加低温退火来提高其弹性极限,制作弹性元件。冷塑性变形度愈大,低温退火后的弹性极限提高愈多。

铜怎么热处理

纯铜热处理:工业纯铜大多只进行再结晶退火,退火温度600℃左右,其目的是消除内应力,使铜软化或者改变其晶粒度。应当注意的是再结晶退火后的晶粒度取决于退火温度和保温时间,温度较低时影响很小,温度较高时就需设定最佳保温时间。

去应力退火主要目的是消除变形加工、焊接、铸造过程中产生的残余内应力,稳定冷变形或焊接件的尺寸与性能,防止工件在切削加工时产生变形。

冷变形黄铜、铝青铜、硅青铜,其应力腐蚀破裂倾向严重,必须进行去应力退火。铜合金去应力退火温度比再结晶退火温蒂低30-100℃,约为230-300℃成分复杂的铜合金温度稍高,一般为300-350℃。保温时间为30-60分钟。

扩展资料

铜是与人类关系非常密切的有色金属,被广泛地应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域,在中国有色金属材料的消费中仅次于铝。

铜是一种红色金属,同时也是一种绿色金属。说它是绿色金属,主要是因为它熔点较低,容易再熔化、再冶炼,因而回收利用相当地便宜。古代主要用于器皿、艺术品及武器铸造,比较有名的器皿及艺术品如后母戊鼎、四羊方尊。

参考资料来源:百度百科-热处理

参考资料来源:百度百科-铜

H65黄铜热处理方法??

目前比较常用的热处理设备是罩式炉和气垫炉,黄铜的热处理主要作用是软化和以控制退火后晶粒度大小为目标的热处理方式,比如热处理产品是M、1/4H、1/2H,热处理,通常热处理后软态抗拉在325--400左右,晶粒度从0.005-0.065左右;另外有一种消除应力退火,对于成品的性能变化不是很大,硬度略微下降一点、塑性略微提高点,内应力基本消除,软态的硬度HV65-92左右,这个数据是比较常用的数据。如果有需要可以继续问

黄铜有热处理时状态吗

黄铜的热处理一般有两种:

1. 防"季裂"退火: 260~300度保温后空冷.

2. 再结晶退火: 540~600度保温后水冷

黄铜不存在固溶——时效处理,也不会起到强化作用。黄铜退火后,强度和硬度都会有不同程度的降低,目的是为了后续加工或通过退火控制成品性能。

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