镀黄铜钢线公差，分高压和低压吗？
压铸:分高压和低压1.高压铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 压力铸造，有高压和高速充填压铸型的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至 可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。 与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 产品质量好 铸件尺寸精度高；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率 降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。 生产效率高 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸缺点 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件内部易产生气孔，延伸率不好，不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济； 5).设备及模具成本高。 2.低压铸造 特点 （1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。 （2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。 （3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。 （4）省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。[1] 优点和缺点（相对重力金型铸造而言） 优缺点 优点： 1）铸造利用率非常高。（85~95%） 由于没有冒口和浇道，浇口较小，因此可以大幅度降低材料费和加工工时。 2）获得完美的铸件。 容易形成方向性凝固，内部缺陷少。 3）气体、杂物的卷入少。 可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填。 4）可以使用砂制型芯。 5）容易实现自动化，可以多台作业、多工序作业。 6）不受操作者熟练程度的影响。 7）材料的使用范围广。 8).可进行热处理增强性能。缺点： 1）浇口方案的自由度小，因而限制了产品。 （浇口位置、数量的限制，产品内部壁厚变化等） 2）铸造周期长，生产性差。 为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。 3）靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。 4）需要全面的严密的管理（温度、压力等）。
黄铜螺栓扭力国家标准？
中华人民共和国机械工业部部标准
QC/T 518—1999
汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范 代替JB 3677—84
本标准适用于碳素钢或合金钢制造的螺纹直径为6～20mm、6级精度以
上的汽车用一般螺栓、螺钉、螺柱和螺母的紧固。其螺纹尺寸及公差按GB 193
—81《普通螺纹 直径与螺距系列》、GBI96一81《普通螺纹基本尺寸》和GB
197—81《普通螺纹公差与配合》标准的规定；螺栓、螺钉、螺柱和螺母机械性
能、螺栓、螺钉、螺柱与螺母被拧入基体件强度级别的组合按GB 3098—82《紧
固件机械性能》标准的规定，
本标准不适用于承受交变载荷或加润滑剂装配的螺栓、螺钉、螺柱和螺母的
紧固件，以及紧定螺钉和类似的不规定抗拉强度的螺纹紧固件。
1 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩
1．1 机械性能为4.6级的螺栓、螺钉和螺柱，其拧紧扭矩按表1的规定。
1．2 机械性能为5.6级的螺栓、螺钉和螺柱，其拧紧扭矩按表2规定。
1．3 机械性能为8.8级的螺栓、螺钉和螺柱，其拧紧扭矩按表3规定。
1．4 机械性能为10.9级的螺栓和螺柱，其拧紧扭矩按表4规定
黄铜材质和不锈钢哪个好？
各有优缺点，说哪个好，要综合其用途来进行考虑。
1、从材质来讲。
不锈钢坚固耐用，防腐蚀不易氧化，不易变色。不锈钢是采用高级不锈钢精密制造，从材料本质上解决了传统铜锌合金易氧化变色的缺陷。
黄铜也很坚固耐用，而且又有消毒杀菌的效果。
2、从加工精度来讲。
黄铜件好切削，刀具的磨损极少，公差能达到很好的控制，能达到较高的精度，批量生产零件变化精度变化较小。
不锈钢相对加工者来说较难加工，切削加工刀具磨损较大，量产尺寸容易有变化。
不锈钢抛光后，表面的光亮度可达到完全镜面，铜件只能似乎镜面。
所以哪个好，要综合其用途来进行考虑。
钢筋尺寸偏差计算公式？
光圆钢筋：直径6~12mm 允许偏差±7%； 直径14~22mm 允许偏差±5%。
带肋钢筋：直径6~12mm 允许偏差±7%； 直径14~22mm 允许偏差±5%； 直径22~50mm 允许偏差±4%。 钢筋理论重量表如何计算：
角钢：每米重量=0.00785*（边宽+边宽-边厚）*边厚 圆钢：每米重量=0.00617*直径*直径(螺纹钢和圆钢相同）
扁钢：每米重量=0.00785*厚度*边宽 管材：每米重量=0.02466*壁厚*（外径-壁厚）
板材：每米重量=7.85*厚度*面积 黄铜管：每米重量=0.02670*壁厚*（外径-壁厚）
紫铜管：每米重量=0.02796*壁厚*（外径-壁厚) 铝花纹板：每平方米重量=2.96*厚度 有色金属比重：紫铜板8.
9黄铜板8.5锌板7.2铅板11.37 有色金属板材的计算公式为：每平方米重量=比重*厚度
钻头与螺丝孔径公式？
螺纹钻孔底径计算 一般按下列公式：
1.攻公制螺纹：螺距t<1毫米，dz=d-t
t＞1毫米，dz=d-（1.04～1.06)t 式中t——螺距（毫米）
dz——攻丝前钻孔直径（毫米） d——螺纹公称直径（毫米） 2.攻英制螺纹：
螺纹公称直径 铸铁与青铜 钢与黄铜
3/16"～5/8"
dz＝25（d-1/n)
dz＝25（d-1/n)+0.1 3/4"～11/2"
dz＝25（d-1/n)
dz＝25（d-1/n) +0.2
式中dz——攻丝前钻孔直径（毫米） d——螺纹公称直径（英寸） n——每英寸牙数
首先，要知道螺纹的外径D,螺距T,螺纹底孔直径d=D-T。 攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角.
舰炮发射炮弹后？
基本回收，能源的东西用一点少一点。
比如资源匮乏的日本，他们研制的步枪就有弹壳袋。
需要指明：回收的弹壳不适于再次生产炮弹。为啥？经过发射，弹壳经受了火药以及炮弹弹头的冲击，材质已经出现残损。
如果再次用它制作炮弹，必然增加故障，卡堂，甚至炸膛的可能。
想用，把它变成新的得经过一系列的技术处理，过程甚至比生产一个崭新炮弹壳还要复杂繁琐。成本兴许很高，尽管这个东西扔了实在可以。
上面这个大家伙没有弹壳，就是一弹头，据说发射它的火药部得有一人多高。退出现代战舰的巨无霸战列舰的炮弹厉害吗？跟子弹同理，想要击发弹头，让弹壳内发射药充分爆燃以产生足够的推力，弹头飞出去。当然，有专业术语，不很懂，也不想装懂。意思差不多?
咱瞅这俩“喷火龙”它是爆的过程还是燃的过程？近防炮是军舰受到攻击的最后一道防线，我国的“突突突”可以达到每分钟击发万发。可能大家就会惊讶，这要来场“海战”得打多少炮弹！
连续不断击发，炮管寿命几分钟。并且近防炮的击发每次三两秒，带弹量也就够二三分钟的样子。防点不概全，遇到饱和攻击，世界任何军舰都防不住。回到回不回收的思路，其实都在搞这方面的研究，并没有更好的办法罢了。如果是战时，整条军舰的人忙还忙不过来，谁还有闲心管空弹壳。
有的国家军舰舰炮的设计，甚至有尽可能将炮弹壳弹进海里的的。
已有弹壳搜集装置，但是故障挺多，并不完备。
目前都在力求炮弹发射的药包充分爆燃，降低弹壳落入海里的可能造成的污染。其实，已经没什么污染了。几十年前可没人管这个，收集空弹壳也是危险“工种”！
所以，有回收的比如我国，比如日本。也有不当事儿，当然这些国家比较有钱，大手大脚惯了！比如经常创造弹药量记录的那个国家，养肥了不少军火商！