本篇文章给大家谈谈模具斜顶黄铜导滑块，以及前模斜滑块模具对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
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模具斜顶跑胶怎么修
可以用模具冷焊机进行修补就可以了，一般间隙不超过0.2~0.3mm的间隙都可以修补。修补时，可以多补些，然后再打磨修平整就可以了。
下图为某制件的正装复合模，仔细看图后回答下列问题。
产品是个 h62黄铜 舌片
模具是 连续冷冲压模
推出是由“浮升销”退出的
下料是有下料刀也就冲子入子 完成的，
此为简单的冲压模具，我们只用到 落料和冲孔 这两个机构。
冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特徵分类：
1．根据工艺性质分类
（1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
（2）弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
（3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
（4）成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2．根据工序组合程度分类
（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
（3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3. 根据材料的变形特点分类
模具典型结构:
图是一副带导柱导套的单工序冲裁模。由上、下模两部分构成，上模由模柄5、上模座3、导套2、凸模10、垫板8、固定板7、卸料板14和螺钉、销钉等零件组成；下模由下模座17、导柱1、凹模11、导料板15、承料板18和螺钉、销钉等零件组成。上模通过模柄5被安装在压力机滑块上，随滑块作上下往复运动，因此称为活动部分。下模通过下模座被固定在压力机工作台上，所以又称为固定部分。
通常模具是由二类零件组成:
一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；
一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表
滑块压条用什么型号黄铜
日标C360黄铜。滑块压条是滑块运动过程中起到导向作用的一个不可或缺的零部件，进行安装时采用的是日标C360黄铜，非常的贴合，使用十分舒适。
模具在压铸机上是怎么安装的
在模具工程过程中，工作人员需要把带有平衡柱的转子叠装放入动模型腔。一旦动模和定模发生合模现象的时候，这时候模具内部的补偿液压缸就会自动减压，方便转子叠装顺利进入动模型腔前端。
在合模完成之后，补偿液压缸则会自动加压，而补偿液压缸两侧以及底部的斜滑块则会起到关键作用，帮助电机内的转子实现叠装。
这时候的转子能够在最短的时间内集结起来，减少转子的叠装时间，缩短工作时间。
扩展资料
1、在进行这一项工作的时候，要注意的是点浇口的面积大小，这个面积必须要经过精密的计算，得出最确切的结果才能得以继续。
2、压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观或协议规定要求的合格铸件。
3、压铸充填型腔的过程就是取得压力，速度，温度和时间的动平衡的过程。这些过程相互制约，又相互联系。必须取得平衡才能取得完美的铸件。
参考资料来源：百度百科-压铸模具
哈夫注塑模的技术要求
《注塑模具技术要求》A: 模具外观1： 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.3； 冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。4: 冷却水嘴要伸出模架表面,水嘴头部凹进外表面不超过3mm。5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。7： 标识英文字符和数字要大写(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。8：进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）.9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。10： 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。11： 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。12： 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。14： 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机,除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时）,顶出孔直径应比顶出杆大5—10mm.16: 定位圈要可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝）,直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17: 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。18: 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。19: 浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R.20: 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。21： 模具外形尺寸要符合指定的注塑机。22:模架表面要有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。24：模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装)。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。25：每个重量超过10KG的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有,也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。26：顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,要有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。27:油缸抽芯、顶出要有行程开关控制,安装可靠28：模具分油器要固定可靠。连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。29：顶针板丁要有垃圾钉。锁模器要安装可靠，有定位销，对称安装,不少于4个（小模具可2个）。30：如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部要有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入.31：所有斜顶要都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。32:螺丝安装孔底面要为平面。M12（含M12）以上的螺丝要为（12。9级）。B：顶出复位、抽插芯、取件1：顶出时要顺畅、无卡滞、无异响2：斜顶要表面抛光,斜顶面低于型芯面0。1—0.15mm。3：斜顶要有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定,定位销定位.4：顶杆端面要低于型芯面0－0.1mm。滑动部件要有油槽（顶杆除外)，表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。
5:所有顶杆要有止转定位,并有编号。顶针板复位要到底6:顶出距离要用限位块进行限位,限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替,底面须平整.7：直径超过￠20mm的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。一般情况下，要选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%—15％8：斜顶、滑块的压板材料要为638,氮化硬度为HV700或T8A,淬火处理至HRC50—55.9:滑块、抽芯要有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。10：滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度要比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自锁机构.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，要加反顶机构。12：大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1。5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度要小于滑槽长度的2/3.距离。滑块高与长的最大比值为1,长度方向尺寸要为宽度尺寸的1。5倍，高度为宽度的2/3。滑块在每个方向上（特别是左右两侧)的导入角度要为3—5度,以利研配和防止出现飞边.滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。13：大型滑块（重量超过30KG)导向T形槽，要用可拆卸的压板。滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔要全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝要两头带丝，以便滑块拆卸简单。14:滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。大滑块下面要都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50—55，耐磨板比大面高出0.05—0.1mm，耐磨板应加油槽。15:大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要有耐磨板面高出0。1—0.5mm，上面加油槽。滑块压板要用定位锁定位。宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55
16：若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。17：若顶杆上加倒钩,倒钩的方向要保持一致,并且倒钩易于从制品上去除。顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度要按相关企业标准加工。顶杆不能上下串动。18：制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上要加槽或蚀纹，并不影响制品外观.有推板顶出的情况，顶杆要为延迟顶出，防止顶白.19:斜顶在模架上的避空孔不能有太大影响外观.固定在顶杆上的顶块要可靠固定，四周非成型部分应加工3—5度的斜度，下部周边倒角.20：对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。油路、气道要顺畅，并且液压顶出复位到位.21：自制模架要有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。定位销安装不能有间隙。C：冷却1：冷却水道要充分、畅通,符合图纸要求。密封要可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。2：试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。3：放置密封圈的密封槽要按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。4:密封圈安放时要涂抹黄油,安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。前、后模要采用集中运水方式。D：一般浇注系统（不含热流道）1：浇口套内主流道表面要抛光至▽1。6。浇道要抛光至▽3。2或320＃油石。2：三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或圆形。三板模在水口板上断料把，浇道入口直径要小于￠3,球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。3:球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。4:顶板和水口板间要有10—12mm左右开距.水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20—25,且大于120mm以上。
5：三板模前模板限位要用限位拉杆。6:浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工，不允许手工甩打磨机加工。7：点浇口浇口处要按浇口规范加工。点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。8：分流道前端要有一段延长部分作为冷料穴.拉料杆Z形倒扣要圆滑过渡.9:分型面上的分流道要表面为圆形，前后模无错位。出在顶杆上的潜伏式浇口不能有表面收缩。10：透明制品冷料穴的直径、深度要符合设计标准。料把要易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。11：弯钩潜伏式浇口,两部分镶块要进行氮化处理，硬度HV700。E：热流道系统1：热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。要进行安全测试,以免发生漏电等安全事故。温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求.2:主浇口套要用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封,四周烧焊密封。3：集流板与加热板或加热棒要接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定,表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0。05—0。1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。4：要采用J型热电偶并与温控表对应。5：集流板两头堵头处要有存料死角，以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。6：集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距要在25-40mm范围内。7：每一组加热元件要有热电偶控制，热电偶布置位置合理,以精确控制温度。8:热流道喷咀与加热圈要紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。9：喷咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。10：喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0。5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。11：因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定.12：集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。主浇口套正下方,各热喷咀上方要有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
13：如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0。3mm以外，这几个垫块要漏在注塑机的定位圈之内。14：如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线.插座安装在电木板上，要超出模板最大尺寸.15：针点式热喷咀针尖要伸出前模面.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角过渡，以免损坏电线。16：模板装配之前，所有线路要无短路现象。所有电线要正确联接、绝缘。在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。F：成型部分、分型面、排气槽1：前后模表面要有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四R角要低于1mm的间隙（最大处)。分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。2：排气槽深度要小于塑料的溢边值，PP小于0。03mm，ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹.嵌件研配要到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利,定位可靠。镶块、镶芯等要可靠定位固定,圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。3：前模抛光到位.（按合同要求）,前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕,并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。4：插穿部分要为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构.模具后模正面要用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。5：模具各零部件要有编号.筋位顶出要顺利。6：一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。7：模架锁紧面研配要到位，70％以上面积碰到。8；顶杆要布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。9：需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱,要插入前模里面。10：皮纹及喷砂要达到客户要求。制品表面要蚀纹或喷砂处理,拨模斜度要为3-5度或皮纹越深斜度越大。
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注塑模具技术要求【精选文档】
《注塑模具技术要求》
A: 模具外观
1： 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.
3； 冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。
精密铸造铜件
压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松
特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递 一、流痕
其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。
排除措施 1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔
其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施
1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压
三、擦伤
其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施
1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因
1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
五、气泡
其他名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。排除措施
1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。
六、气孔
其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因
主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。
七、缩孔
其他名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
产生原因
1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。
八、花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
产生原因1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。
九、裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
产生原因
1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。3、提高模具工作温度。4、缩短开模及抽芯时间。5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。
十、 欠铸
其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
产生原因
1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。
十一、 印痕
其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
产生原因
1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。
十二、 网状毛刺
其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。
十三、有色斑点
其他名称：油斑、黑色斑点。
特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
产生原因1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。
十四、麻面
特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。2、适当调整内浇口厚度。
十五、飞边
其他名称：披缝。
特征：铸件边缘上出现的金属薄片。
产生原因
1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。
十六、 分层
其他名称：隔皮。
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。
产生原因
1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计内浇口。
十七、疏松
特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。
产生原因1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。
十八、错边（错扣）
其他名称：错缝。
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
产生原因
1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。
十九、变形
其他名称：扭曲、翘曲。
特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。
产生原因
1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。
二十、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。
产生原因
去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。
二十一、 硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹渣。
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
产生原因
合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。（1）、铝合金未精练好。（2）、浇注时混入了氧化物。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物（1）、铝硅合金含硅量高。（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。
二十二、脆性
特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。
产生原因
1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。
二十三、渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。
产生原因
1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。
二十四、化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。
产生原因
1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。
二十五、机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
产生原因1、合金化学成分不符标准。2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。
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