今天给各位分享氰化电镀黄铜故障的知识，其中也会对氰化镀铜故障排除进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
本文目录：
电镀黄铜颜色变红是什么原因引起的,有哪位大师知道啊?
电镀黄铜故障及其处理方法：镀层呈红色或暗红色
原因分析及处理方法：
(1)镀液温度太高
温度对铜锌合金镀层的组成与外观色泽均有很大影响。温度高时，合金镀层中的铜含量增加，色泽偏红，阴极允许电流密度增大，电流效率提高，一般来说，镀液温度每升高l0℃，镀层中铜的含量将增加5％～6％，但同时也会加速氰化钠分解，随着NaCN含量降低，镀层易发灰或产生毛刺。温度过低，镀层中锌含量高，镀层呈灰白色
处理方法：控制镀液温度至工艺规范
(2)镀液中铜含量过高
随着镀液中的铜含量增高，镀层中铜含量相应增加。铜含量高时，镀液能在较高的电流密度下工作。含量太高，镀层色泽偏红。铜锌合金电镀液关键在于控制镀液中铜和锌的比值，一般镀液中铜与锌比值为2～2.5。当比值偏高时，铜含量高，镀层色泽偏红；当比值偏低时，锌含量高，镀层就成为带白色感的黄色(即呈白色或发灰)
处理方法：补充锌盐，调整镀液成分
(3)阴极电流密度低
在电镀液中铜的极化度比锌的极化度小，所以黄铜层中铜含量随阴极电流密度的减小而增高，锌含量随阴极电流密度的减小而降低。因此，阴极电流密度过低，镀层中铜含量增高，镀层色泽偏红；阴极电流密度过高，镀层中铜含量减少，镀层呈带白色感的黄色(或灰白色)
处理方法：按工艺要求，合理设定电流值
(4)游离氰化钠含量不足
游离氰化钠可使镀液稳定，保证铜与锌按比例析出，并使阳极正常溶解。镀液中，游离氰化钠含量过低时，镀层中铜含量增加，色泽向暗红色转变，色泽不均，严重时粗糙起泡，阳极钝化，镀液浑浊；过高时，镀层中的铜含量减少呈疏松灰暗色，阴极电流效率下降，甚至严重析氢
处理方法：分析补加氰化钠至工艺规范
(5)pH值过低
镀液的pH值一般控制在10～11之间。pH值过高，镀层中含锌量增加，镀层呈青白色；pH值过低，镀层中含铜量增加，镀层色泽偏红。在铜锌合金镀液中，pH=10.3时镀液最稳定，超过11.5时，不能用氨水调节。降低pH值用稀碳酸氢钠或酒石酸溶液，防止氢气逸出；调高pH值用稀氢氧化钠溶液调节
处理方法：用稀氢氧化钠溶液调整pH值至工艺规范
(6)镀液中氨水含量过低
氨水是镀液中的辅助络合剂和稳定剂，氨水与锌、铜生成络盐，主要参与锌的络合，增加镀液中的锌含量，同时还能扩大阴极电流密度范围，稳定pH值，使镀层色泽不易偏红，提高分散能力和光亮度。氨水还可抑制氰化钠的分解，稳定镀液。但氨水过量，会使镀层含锌量多，呈黄白色；氨水过低，镀层含铜量多，镀层色泽偏红，不均??为了使电镀黄铜液稳定，建议每天向镀液中加0.4mL／L?25％的氨水溶液。
氨水的作用归纳如下：
a．电流密度从最小到最大范围内变化时，由于加入氨水，镀层的外观都有明显好转；
b．由于氨水的加入，可以稍微提高总的电流效率；
C．在电镀液中不同的铜锌比例与不同的电流密度的情况下，镀层的化学组分较为稳定，这是氨水的最大贡献
这是由于加入氨水后所形成的[CuNH3(CN)3]2一络离子比[Cu(CN)3]2一络离子更加稳定，使得铜与锌的析出电势差比在不含氨水的氰化电镀液中更为接近
但当电镀液中氨水的含量为0.5～lg／L时，影响并不明显，只有当氨水含量为2g／L时，铜和锌的阴极电势都向负值移动。在镀液中由于氰化物的水解，也会产生氨(NaCN+2H20—HCOONa+NH3)，但不能满足工艺的要求，同时也是一种浪费。
处理方法：补加氨水至工艺规范
电镀青铜故障及处理
可能原因：电流密度小
原因分析：电流密度的大小直接影响镀层中的含锡量。由于铜的析出电势正于锡的析出电势，故铜比锡易于析出。
电流密度大有利于电势较负的金属锡的析出;反之，电流密度小有利于电势较正的金属铜的析出。
在电镀低锡青铜时，电流密度一般在1.5～2.5A/dm2较合适，如果电镀时电流密度小于0.5A/dm2，就很容易产生暗红色的镀层。
另外，在确定电镀合金的工作电流密度时，还必须考虑到它对镀层质量的影响，若电流密度过高，阴极电流效率降低，镀层粗糙，内应力加大，阳极容易发生钝化;若电流密度过低，沉积速度太慢，镀层外观呈暗褐色。
实验结果表明，电流密度的变化对镀层组成影响较小，这有利于得到组成均匀的合金镀层，这是该体系电镀的一个突出优点。
处理方法：据镀层色泽的要求，合理设定电流值。
可能原因：配合剂(络合剂)成分失调
原因分析：镀液中的铜与锡分别由NaCN和NaOH络合，而且对另一金属离子平衡电势和阴极极化影响很小，因此可利用这一特点调节合金成分。
游离络合剂的作用是保持络合物的稳定，同时，可利用游离络合剂的含量调节控制镀层中两种金属的相对比例。
随游离NaCN含量的提高，镀层中铜含量明显降低，随游离NaOH浓度增大，镀层中锡含量大大减少。
游离络合剂含量过高时，阴极电流效率下降，而且镀层针孔增加，严重时将造成镀层粗糙与疏松;游离络合剂含量过低时，阳极容易钝化。因此，合理控制游离NaCN及NaOH浓度是获得稳定合金组成的重要条件。
氰化物浓度高，有利于生成高配位数的铜氰络盐，使铜的沉积电势变得更负，不利于铜的析出;相对锡来说，就有利于锡的析出。氢氧化物浓度高，使锡的沉积电势变得更负，不利于锡的析出，此时，就有利于铜离子的析出。
所以，镀液络合剂组成失调，氢氧化钠含量太高或氰化钠太低，将有利于铜的析出，所得镀层往往偏红，或呈暗红色。
处理方法：分析调整镀液成分。
可能原因：温度太低
原因分析：一般来说，升高镀液温度，加快了金属离子的运动速度，在同一电流密度下降低了阴极表面的极化作用，即升高温度促使阴极去极化，增高温度总是有利于较正电势的金属的析出，不利于较负电势的金属的沉积。
当操作温度升高时，合金镀层中锡含量增加，阴极电流效率提高，但温度过高，会加速氰化物的分解，镀层缺乏光泽，呈灰褐色;温度低时，合金镀层中锡含量下降，阴极电流效率降低，镀层结晶粗糙，呈黄红色。
所以温度太低有利于铜的析出，不利于锡的析出，镀层中铜含量也就偏高，所得镀层偏红。
处理方法：提高镀液温度至标准值。
氰化镀铜时镀层脱皮起泡？
原因一：除油液收到污染 原因分析：观察气泡层，可找出起泡的基本原因。大的、不规则的、柔韧的气泡泡常常是由清洗不净或清洗后表面收到污染所引起的观察气泡的背面有助于找到起泡的原因。用指甲压延气泡，使气泡面积增大，用刀片轻轻地讲气泡的镀层剥下来，注意不要破坏底层金属，若其背面呈亮铜光泽，那么这种气泡是由油污膜所造成的。若镀层背面呈黑色，则表示工件表面前处理后有残留的泥渣―酸洗形成的污迹或疏松的水垢或二次黏附，若气泡表面捎带彩色，则要检查浸酸和清洗过的基体表面油污油膜，如清洁剂已失效或浸酸前清洗不良，很容易造成起泡、脱皮 解决方法：更换除油液，加强清洗操作 原因二：除油液未加磷酸三钠 原因分析：化学除油液中未加磷酸三钠。如某单位氰化镀铜，尤其是在抛光的表面上电镀铜，起泡现象严重。原以为是除油不彻底，故加强了除油处理，先用有机溶剂仔细除油，并提高碱液温度和延长化学除油时间。由于除油液是新配的，故未向除油液中添加任何组分。采取了以上措施，起泡现象仍未消除，进一步分析，认为是除油液本身有问题，检查除油液配制过程，发现配制时未加磷酸三钠，后来补加了磷酸三钠，起泡现象也随之解决。这也说明了磷酸三钠在化学去油和点解去油中有良好的乳化能力和良好的清洗性，同时也反映了溶液的维护和管理中，加料要做好原始记录，以便有助于出现的故障可以查找原因，及时迅速解决 解决方法：按工艺标准，补加磷酸三钠 原因三：酸活化不良，清洗不净 原因分析：锌铸件上的铜镀层如有不规则和有弹性的起泡，可能是由清洗不良或浸酸时受到污染造成的 工件表面的油污、铁锈等物质的存在会直接阻碍镀层金属与基体金属之间的直接接触，所以工件镀前处理的目的就是使工件表面虽不能达到“金属纯”表面，也需达到“电镀纯”表面。氰化镀铜虽然有一定的去污能力，但对于油污严重者，仍将产生起皮、脱壳等故障 解决方法：更换活化液，加强清洗操作 原因四：清洗液受六价铬污染 原因分析：清洗液中铬污染亦造成起泡与脱皮。检查的方法：讲20ml清洗液放在试管或量筒内，然后将10~15mL硫酸溶液沿着管壁慢慢地倒下去，使之混合不太剧烈，再加入5~20mL二苯卡巴肼溶液，如有Cr6+存在，则酸化过的清洗液层立即出现紫红色。该方法试验六价铬极灵敏。
氰化电镀黄铜故障的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于氰化镀铜故障排除、氰化电镀黄铜故障的信息别忘了在本站进行查找喔。