压铸模具与塑料模具的结构有什么区别？
压铸模具与塑料模具的结构区别主要有以下几点:
1、压铸模具的注射压力大。因此模板要求相对要厚一些。防止变形
2、压铸模具的浇口与注塑模具不同。需要做分流锥分解料流的高压力
3、 与注塑模具相比。压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些。因为压铸过程的高温会引起热膨胀。如果间隙过小会造成模具卡死。
4、压铸模具的分型面配合要求更高一些。因为合金流动性比塑胶好很多，高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。
5、注塑模具一般靠顶针。分型面等就可以排气。压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。
6、成型不一致。压铸模注射速度快。一段注射压力。塑胶模具通常分几段注射。保压。
7、压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模。塑胶模不同的产品结构不一样，3板模常见。开模次数及顺序与模具结构相配合。司压铸模具通常不采用方顶针。司筒。
8、 斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定，另外，塑料模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具一般都使用45#钢、T8、T10等钢材，而压铸模具则主要使用3Cr2W8V这类耐热钢。
而由于成型原料的区别，其在热处理工艺上有如下区别:
1、压铸模具模仁不需要淬火。因为压铸时模腔内温度超过700度。所以每成型一次，相当于淬火一次。模腔会越来越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。
2、压铸模具一般型腔内要渗氮处理。防止合金粘模腔。
3、一般压铸模具腐蚀比较大。外表面一般发蓝处理。
什么是铜电镀？
镀铜是在电镀工业中使用最广泛的一种预镀层，包括锡焊件、铅锡合金、锌压铸件在镀镍、金、银之前都要镀铜，用于改善镀层结合力。
电镀铜
（copper(electro)plating;electrocoppering ）
用于铸模，镀镍，镀铬，镀银和镀金的打底，修复磨损部分，防止局部渗碳和提高导电性。分为碱性镀铜和酸性镀铜二法。通常为了获得较薄的细致光滑的铜镀层，将表面除去油锈的钢铁等制件作阴极，纯铜板作阳极，挂于含有氰化亚铜、氰化钠和碳酸钠等成分的碱性电镀液中，进行碱性（氰化物）镀铜。为了获得较厚的铜镀层，必须先将镀件进行碱性镀铜，再置于含有硫酸铜、硫酸镍和硫酸等成分的电解液中，进行酸性镀铜。此外，还有焦磷酸盐、酒石酸盐、乙二胺等配制的无氰电解液。焦磷酸盐电解液已被广泛采用。
现在压铸工工资多少钱啊？
肇庆我不太了解了，如果是在太原的话，大概是在1800~2600范围内，而且做压铸的都有环境补贴的！
压铸的工艺过程？
压铸模具制作工艺流程
压铸模具制作工艺流程:
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产
A：模架加工：1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工
B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工
模架加工细节
1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节
1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码
5）CNC粗加工
6）发外热处理HRC48-52
7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内
8）CNC精加工
9）电火花加工
10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
滑块加工工艺
1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
挤压加工有哪些特点？
压铸压铸是铸造模锻的一种方法.压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺.它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒.毛坯的综合机械性能得到显著的提高.另外,该工艺生产出来的毛坯,外表面光洁度达到7级（Ra1.6）,如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样,有金属光泽.所以,我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”,比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步.压铸模锻工艺还有一个优势特点是,除了能生产传统的铸造材料外,它还能用变形合金、锻压合金,生产出结构很复杂的零件.这些合金牌号包括：硬铝超硬铝合金、锻铝合金,如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）.这些材料的抗拉强度,比普通铸造合金高近一倍,对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件,有更积极的意义.一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法.压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速.①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa.②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度）,因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔.压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可.所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件.1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类.而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机.热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）——KNb压射力（千牛）——KNc动、定型板间的最大开距———mmd动、定型板间的最小开距———mme动型板的行程———mmf大杠内间距（水平×垂直）———mmg大杠直径———mmh顶出力————KNi顶出行程———mmj压射位置（中心、偏心）———mmk一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———Kgl压室内径（Ф）————mmm空循环周期———sn铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等.2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题,目前较少使用.而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之.下面简单介绍一下压铸有色金属的情况.（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3%0.3-0.4%0.4-0.5%低熔点合金锡合金锌合金-----0.3-0.4%0.4-0.6%0.6-0.8%铝硅系--0.3-0.5%0.5-0.7%0.7-0.9%压铸有色合金铝合金铝铜系铝镁系---0.5-0.7%0.7-0.9%0.9-1.1%高熔点合金铝锌系镁合金----0.5-0.7%0.7-0.9%0.9-1.1%铜合金（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度合金种类铸件平均壁厚≤3mm铸件平均壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂铝合金铝硅系610-650℃640-680℃600-620℃610-650℃铝铜系630-660℃660-700℃600-640℃630-660℃铝镁系640-680℃660-700℃640-670℃650-690℃铝锌系590-620℃620-660℃580-620℃600-650℃锌合金420-440℃430-450℃400-420℃420-440℃镁合金640-680℃660-700℃640-670℃650-690℃铜合金普通黄铜910-930℃940-980℃900-930℃900-950℃硅黄铜900-920℃930-970℃910-940℃910-940℃注注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量.②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大.二、压铸模压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件,并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用.由于压铸工艺的特点,正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素,而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提,模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映.如若模具设计合理,则在实际生产中遇到的问题少,铸件下机合格率高.反之,模具设计不合理,例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同,而浇注系统大多在定模,且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上.尽管定模型腔的光洁度打得很光,因型腔较深,仍出现粘在定模上的现象.所以在模具设计时,必须全面分析铸件的结构,熟悉压铸机的操作过程,要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性,掌握在不同情况下的充填特性,并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产要求的模具.刚开始时已讲过,金属液的充型时间极短,金属液的比压和流速很高,这对压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用,都对模具的使用寿命有很大影响.模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下,结合良好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）.实际生产中,模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效.致使模具失效的因素很多,既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）.也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）.模具若出现早期失效,则需找出是哪些内因或外因,以便今后改进.①模具热疲劳龟裂失效压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展.为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热.另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效.同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题.因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效.②碎裂失效在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂.而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素.为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光.另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好.③熔融失效前面已讲过,常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模.当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利.但在实际生产中,溶蚀仅是模具的局部地方,例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象,以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模.压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：1、浇注系统、排溢系统例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定,同时,浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝,从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题,且浇口套的壁厚不能太薄.浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中脱出.②压室与浇口套的内孔,在热处理后应精磨,再沿轴线方向进行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm.③分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深度等于横浇道深度,其直径配浇口套内径,沿脱模方向有5°斜度.当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容积,可提高压室的充满度.（2）对于模具横浇道的要求①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位,以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道,提前开始凝固.②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小,为出现截面扩大,则金属液流经时会出现负压,易吸入分型面上的气体,增加金属液流动中的涡流裹气.一般出口处截面比进口处小10-30%.③横浇道应有一定的长度和深度.保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用.若深度不够,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生产率又增加回炉料用量.④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积,以保证金属液入型的速度.主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积.⑤横浇道的底部两侧应做成圆角,以免出现早期裂纹,二侧面可做出5°左右的斜度.横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm.（3）内浇口①金属液入型后不应立即封闭分型面,溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯.金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片,由厚壁处想薄壁处填充等.②选择内浇口位置时,尽可能使金属液流程最短.采用多股内浇口时,要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷.③薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损（吃肉）.(4)溢流槽①溢流槽要便于从铸件上去除,并尽量不损伤铸件本体.②溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽不起作用.③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺陷.2、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角R2等要求,我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角.铸造圆角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并可减少应力集中,延长模具使用寿命.（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）.例标准油盘模上清角处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好,重机油盘的也较多.3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内,用不正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入）.4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光,应顺着脱模方向打光.由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间.为了减少金属液流动的阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高.同时,浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易损伤.5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46°左右铜：HRC38°左右加工时,模具应尽量留有修复的余量,做尺寸的上限,避免焊接.压铸模具组装的技术要求：1、模具分型面与模板平面平行度的要求.2、导柱、导套与模板垂直度的要求.3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm.4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求.5、模具上所有活动部位活动可靠,无呆滞现象pin无串动.6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件保持距离,滑块与块合模后配合部位2/3以上.7、浇道粗糙度光滑,无缝.8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm.9、冷却水道畅通,进出口标志.10、成型表面粗糙度Rs=0.04,无微伤