今天给各位分享模具斜顶黄铜导滑块的知识，其中也会对模具前模斜滑块结构进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
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滑块压条用什么型号黄铜
日标C360黄铜。滑块压条是滑块运动过程中起到导向作用的一个不可或缺的零部件，进行安装时采用的是日标C360黄铜，非常的贴合，使用十分舒适。
模具滑块怎么割
你要知道滑块的角度始终比斜导柱大两度,否则他们互相平行的话斜导柱容易断,至于斜顶嘛,斜顶的斜度一般在5-15度之间,特殊情况不得超过18度,一般做8度以内..
模腔尺寸的计算： (1)、型腔的径向尺寸确定：按平均值计算，塑件的平均收缩率S为0.6% 7级精度 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］ =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的径向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］ = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜导柱侧抽芯机构的设计与计算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜导柱倾斜角（ ）斜导柱倾角是侧抽心机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。本模具为安全起见，选择 =22 30 锥台斜角 （ ） =25 与抽芯距对应的开模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脱模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 弯曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 开模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜导柱工作长度计算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有关参数校核（1）模具闭合高度的确定和校核 1.模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 动模板H.=23mm 支撑板H支=15mm 垫块?H垫=40mm 动模座板H动=16mm 模具闭合高度： H闭=H定 + H + H.+ H支 + H垫 + H动 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安装部分的校核 该模具的外形尺寸为160mm×100mm，XS-ZS-22型注射机模板最大安装尺寸为250×350，故能满足模具安装要求。 由于XS-ZS-22型注射机所允许模具的最小厚度为60mm,最大厚度为180mm,故满足模具安装要求。模具开模行程校核 由于塑件小，抽心距小，故满足要求。（本注射机最大开合模行程为160mm）七 模具材料的选择及热处理的确定塑料注射模具结构比较复杂，组成一套模具具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。所以选择优质、合理的材料，是生产高质量模具的保证。塑料模具用材料的要求有：要有良好的机械加工性能；具有足够的表面硬度和耐磨性；具有足够的强度和韧性；具有良好的抛光性；具有 良好的热处理性；具有良好的热处理性；具有良好的耐腐蚀性和表面加工性等特点。在这里我们查手册得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 热处理 说明 成形零布件 强度高、耐磨性好热处理变形小、有时还要求耐腐蚀 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中温回火 ≥46HRC 用于成型温度高、成型压力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低温回火 ≥55HRC 用于制品形状简单,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 调制 氮化 ≥55HRC 用于耐磨性要求高并能防止热咬合的活动成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 调制、表面淬火 ≥55HRC 用于制品批量生产的热塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 渗碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或采用塑性加工方法制作小型模具 铍铜 导热性优良、耐磨性好、可铸造成形 锌基合金、铝合金 用于制品试制或中小批量生产中的成形零件 球墨铸铁 正火或退火 正火≥200HBS 用于大型模具 主流道衬套 耐磨性好、有时要求耐腐蚀 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推杆、拉料杆等 一定的强度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低温回火 ≥55HRC 导柱、导套 表面耐磨、有韧性、抗弯曲不易折断 20、20Mn2B 渗碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 调制、表面淬火、低温回火 ≥55HRC 黄铜H62\青铜合金 用于导套 成形零部件 强度高、耐磨性好、热处理变形小 9Mn2V 淬火低温回火 ≥55HRC 用于制品生产批量大，强度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中温回火 ≥55HRC 同上，但热处理变形小、抛光性好 各种模板、推板、固定板、模座等 一定的强度和刚度 45、50、40Gr 调制 ≥200 HBS 结构钢Q235 球墨铸铁 用于大型模具 HT200 仅用于模座 八 注射模主要零件的加工要求及工艺编制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯锻造技术要求 为了节省原材料和加工工时，提高生产效率，模具毛坯采用自由锻造的方式，同时，通过锻造使材料组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而改善热处理性能，提高模具使用寿命。另外，为了保证锻造的硬度，消除锻造应力，软化锻件，以便于以后的机械加工，坯料还应该在锻件成型后，进行调制（淬火+高温回火）处理。 8.1.2平面加工平面加工就是对模具中的各个零件的端面和侧面的加工。加工过程分为粗加工、半精加工、精加工。由于此模具属于小型的模具，所以，粗加工可采用刨或铣削加工，左后可利用精铣或精磨进行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三种：通用机床加工型腔（车、铣、刨、磨、钻）。专用机床加工（仿形铣、CNC机床、加工中心等）。此塑料件对其表面质量要求较高，但零件的型腔不是很复杂，通用机床以及数控机床可以加工出其型腔。考虑以上情况，此模具型腔 可以数控铣为主要加工方法，采用Cimatron E进行编程后处理
模具斜顶跑胶怎么修
可以用模具冷焊机进行修补就可以了，一般间隙不超过0.2~0.3mm的间隙都可以修补。修补时，可以多补些，然后再打磨修平整就可以了。
哈夫注塑模的技术要求
《注塑模具技术要求》A: 模具外观1： 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.3； 冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。4: 冷却水嘴要伸出模架表面,水嘴头部凹进外表面不超过3mm。5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。7： 标识英文字符和数字要大写(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。8：进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）.9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。10： 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。11： 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。12： 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。14： 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机,除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时）,顶出孔直径应比顶出杆大5—10mm.16: 定位圈要可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝）,直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17: 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。18: 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。19: 浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R.20: 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。21： 模具外形尺寸要符合指定的注塑机。22:模架表面要有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。23：模架各板要都有大于1.5mm的倒角。24：模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装)。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。25：每个重量超过10KG的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有,也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。26：顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,要有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。27:油缸抽芯、顶出要有行程开关控制,安装可靠28：模具分油器要固定可靠。连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。29：顶针板丁要有垃圾钉。锁模器要安装可靠，有定位销，对称安装,不少于4个（小模具可2个）。30：如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部要有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入.31：所有斜顶要都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。32:螺丝安装孔底面要为平面。M12（含M12）以上的螺丝要为（12。9级）。B：顶出复位、抽插芯、取件1：顶出时要顺畅、无卡滞、无异响2：斜顶要表面抛光,斜顶面低于型芯面0。1—0.15mm。3：斜顶要有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定,定位销定位.4：顶杆端面要低于型芯面0－0.1mm。滑动部件要有油槽（顶杆除外)，表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。
5:所有顶杆要有止转定位,并有编号。顶针板复位要到底6:顶出距离要用限位块进行限位,限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替,底面须平整.7：直径超过￠20mm的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。一般情况下，要选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%—15％8：斜顶、滑块的压板材料要为638,氮化硬度为HV700或T8A,淬火处理至HRC50—55.9:滑块、抽芯要有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。10：滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度要比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自锁机构.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，要加反顶机构。12：大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大抽芯滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1。5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度要小于滑槽长度的2/3.距离。滑块高与长的最大比值为1,长度方向尺寸要为宽度尺寸的1。5倍，高度为宽度的2/3。滑块在每个方向上（特别是左右两侧)的导入角度要为3—5度,以利研配和防止出现飞边.滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。13：大型滑块（重量超过30KG)导向T形槽，要用可拆卸的压板。滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔要全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝要两头带丝，以便滑块拆卸简单。14:滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。大滑块下面要都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50—55，耐磨板比大面高出0.05—0.1mm，耐磨板应加油槽。15:大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面要有耐磨板面高出0。1—0.5mm，上面加油槽。滑块压板要用定位锁定位。宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位要增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55
16：若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。17：若顶杆上加倒钩,倒钩的方向要保持一致,并且倒钩易于从制品上去除。顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度要按相关企业标准加工。顶杆不能上下串动。18：制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上要加槽或蚀纹，并不影响制品外观.有推板顶出的情况，顶杆要为延迟顶出，防止顶白.19:斜顶在模架上的避空孔不能有太大影响外观.固定在顶杆上的顶块要可靠固定，四周非成型部分应加工3—5度的斜度，下部周边倒角.20：对于油路加工在模架上的模具，要将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。油路、气道要顺畅，并且液压顶出复位到位.21：自制模架要有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。定位销安装不能有间隙。C：冷却1：冷却水道要充分、畅通,符合图纸要求。密封要可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。2：试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。3：放置密封圈的密封槽要按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。4:密封圈安放时要涂抹黄油,安放后高出模架面。水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。前、后模要采用集中运水方式。D：一般浇注系统（不含热流道）1：浇口套内主流道表面要抛光至▽1。6。浇道要抛光至▽3。2或320＃油石。2：三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或圆形。三板模在水口板上断料把，浇道入口直径要小于￠3,球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。3:球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。4:顶板和水口板间要有10—12mm左右开距.水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20—25,且大于120mm以上。
5：三板模前模板限位要用限位拉杆。6:浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工，不允许手工甩打磨机加工。7：点浇口浇口处要按浇口规范加工。点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。8：分流道前端要有一段延长部分作为冷料穴.拉料杆Z形倒扣要圆滑过渡.9:分型面上的分流道要表面为圆形，前后模无错位。出在顶杆上的潜伏式浇口不能有表面收缩。10：透明制品冷料穴的直径、深度要符合设计标准。料把要易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。11：弯钩潜伏式浇口,两部分镶块要进行氮化处理，硬度HV700。E：热流道系统1：热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。要进行安全测试,以免发生漏电等安全事故。温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求.2:主浇口套要用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封,四周烧焊密封。3：集流板与加热板或加热棒要接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定,表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0。05—0。1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。4：要采用J型热电偶并与温控表对应。5：集流板两头堵头处要有存料死角，以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。6：集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距要在25-40mm范围内。7：每一组加热元件要有热电偶控制，热电偶布置位置合理,以精确控制温度。8:热流道喷咀与加热圈要紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。9：喷咀出料口部尺寸要小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。10：喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0。5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。11：因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定.12：集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。主浇口套正下方,各热喷咀上方要有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
13：如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0。3mm以外，这几个垫块要漏在注塑机的定位圈之内。14：如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线.插座安装在电木板上，要超出模板最大尺寸.15：针点式热喷咀针尖要伸出前模面.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角过渡，以免损坏电线。16：模板装配之前，所有线路要无短路现象。所有电线要正确联接、绝缘。在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。F：成型部分、分型面、排气槽1：前后模表面要有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。镶块与模框配合，四R角要低于1mm的间隙（最大处)。分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。2：排气槽深度要小于塑料的溢边值，PP小于0。03mm，ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹.嵌件研配要到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利,定位可靠。镶块、镶芯等要可靠定位固定,圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。3：前模抛光到位.（按合同要求）,前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕,并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。4：插穿部分要为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构.模具后模正面要用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。5：模具各零部件要有编号.筋位顶出要顺利。6：一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。7：模架锁紧面研配要到位，70％以上面积碰到。8；顶杆要布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。9：需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱,要插入前模里面。10：皮纹及喷砂要达到客户要求。制品表面要蚀纹或喷砂处理,拨模斜度要为3-5度或皮纹越深斜度越大。
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注塑模具技术要求【精选文档】
《注塑模具技术要求》
A: 模具外观
1： 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.
3； 冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。
关于模具斜顶黄铜导滑块和模具前模斜滑块结构的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。